在射成成形中，當(dāng)模具完全關(guān)閉時，模穴部與橫澆道完全由空氣所占有，因此若不排出這些空氣，則所射出的溶融材料將此部分完全填充滿。所以模具的排氣設(shè)計必須設(shè)計合理；型腔內(nèi)的空氣未能完全排出時,難以獲得外觀清晰、優(yōu)良的高質(zhì)量制品，嚴(yán)重影響注塑制品質(zhì)量
注塑模具排氣設(shè)計不當(dāng)時會產(chǎn)生的問題和分析-東莞噴油模具廠家
當(dāng)設(shè)計不合理時就會產(chǎn)生以下幾種情況：
一，燒焦：當(dāng)溶融材料填充速度比模穴內(nèi)的排氣速度快的話，模穴內(nèi)的空氣被壓縮，立刻達(dá)到高溫（這種現(xiàn)象稱為斷熱壓縮），成形品與高溫空氣接觸的部分產(chǎn)生燒焦，而成黑色
二，填充不良：由于在模穴內(nèi)閉氣阻力阻止了溶融材料的流動，減緩流速，造成填充不良現(xiàn)象。另外閉鐺于模穴內(nèi)的氣體量最后殘留于模穴內(nèi)，如果不會千百萬燒焦也會造成填充不良的現(xiàn)象。這種情形在吸濕性大的材料的預(yù)備干燥不完全時最容易發(fā)生。
三，溢料：模穴內(nèi)的空氣與氣體量，抑制了溶融材料的流動，使分割面擴充，造成與擴大投影面積相同效果，使分模面上浮，而產(chǎn)生溢料。這種現(xiàn)象在薄肉制品的時候，特別容易發(fā)生
除上述幾點外，排氣不完全造成的成形不良，氣泡，銀線，噴嘴紋，外表污點等。
原因分析：
一、排氣系統(tǒng)截面面積過小：在未修模前，電纜封頭帽內(nèi)外表面均無明顯的缺陷，經(jīng)擴張后其厚度過薄，無法滿足“一擴多”、節(jié)約模具成本的目的。必須增大注塑制品厚度，才能滿足封頭帽的壁厚要求。但在修模同時未對排系統(tǒng)的截面面積進(jìn)行及時的修正。
二、排氣系統(tǒng)型式設(shè)計不當(dāng)：由于注塑封頭帽形狀為半封閉式圓筒形，澆口設(shè)計于封閉端的中心位臵上，排氣系統(tǒng)設(shè)計于分型面的型腔上。并在分型面的型腔上只設(shè)計了二條對稱排氣隙，當(dāng)熔體到達(dá)分型面時二條⑤*0.0②對稱排氣隙將首先被封閉，然而，在分型面的型腔周圍均布的排氣溝的排氣效果要比較理想，但給模具加工時帶來困難，而未被采用。
三、澆注系統(tǒng)的澆口過�。河捎跐部诖笮∈前丛瓉砦唇�(jīng)修模前的注塑質(zhì)量而設(shè)計，但經(jīng)模具修改以后，在保壓補縮進(jìn)行前澆口已經(jīng)封閉，而無法進(jìn)一步將空氣排出模外。
四、注射速度過高：注射速度過快在點澆口出口處易產(chǎn)噴射、沖擊型芯后產(chǎn)生反彈，易產(chǎn)生不穩(wěn)定的射流流動，射流將靠近排氣系統(tǒng)一端被堆填，導(dǎo)致型腔內(nèi)靠近澆口端部分空氣無法被排除。
措施：
一、排氣系統(tǒng)截面面積過�。鹤⑺茈娎|封頭的質(zhì)量由原來的③0g/個增加至④0/個，經(jīng)對排氣系統(tǒng)重新計算后,將排氣系統(tǒng)尺寸由原來的⑤*0.0②*②改為⑩*0.0⑤*②(寬*深*道)
二、排氣系統(tǒng)型式設(shè)計不當(dāng)：由于模具布局排列及加工困難原因，無法在分型面的型腔沿周圍均勻布臵排氣系統(tǒng),所以仍然沿用二條對稱排氣系統(tǒng)，但在動模中心位臵開Φ⑧.0通孔,將與型腔中心處空氣壓縮室連通，以減小壓縮室的氣壓。
三、澆注系統(tǒng)的澆口過�。哼m當(dāng)增大澆口尺寸或?qū)部谥背隹诟臑榉村F出口的形狀，可以延遲澆口封閉時間，以達(dá)到更好地保壓、補縮、排氣的作用。
四、注射速度過高：通過調(diào)整工藝參數(shù)，適當(dāng)降低注射速度，消除射流應(yīng)而成為擴展流動或平穩(wěn)地向前流動，以減緩排氣系統(tǒng)過早封閉，而使型腔內(nèi)的空氣有利地排出。
希望我整理的這些信息對你們有用。
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